彈簧做的表面處理大多為電(diàn)鍍，彈簧鍍鋅，彈簧鍍鎳(niè)等等都是電鍍(dù)人常常接到的電鍍訂單種類，彈簧挂鍍(dù)滾鍍都有，那麼電鍍人在加(jiā)工彈簧的過程中需要(yào)注意哪(nǎ)些事項，今天彈簧加工(gōng)小編(biān)就來介紹一下彈簧加工過程(chéng)中的要點。

　　1、不帶支承圈的(de)彈簧和鋼(gāng)絲直徑過細的彈簧不應焊接簧頭，但端頭鋼索不(bú)應有明顯的松散，應去毛刺。凡需焊接頭部的多股簧，其焊接(jiē)部位長度(dù)應小于3倍索徑（最長(zhǎng)不大于10毫米）。加熱長度應(yīng)小于一圈，焊後應打磨平(píng)滑，氣焊時焊接部位應進行局部低溫退(tuì)火。

　　2、支承圈根據(jù)産品要求可選用冷并和熱并兩種方法。采用熱并方式不允許将簧加(jiā)熱至(zhì)打火花或發白，矽錳鋼溫度不得高于850℃。支承圈與有(yǒu)效圈應有(yǒu)效接觸，間隙(xì)不得超過圈間公稱間隙的10%。

　　3、多股簧特(tè)性可由調整導程決定，繞制時索距可進(jìn)行必要調整。擰距可(kě)取3~14倍鋼絲直徑，但一般取8~13倍為佳。其簧力還與自(zì)由高度、并端圈、外徑及(jí)鋼絲性能等有密切關系，可通過調整其中某項或幾項予以改變。

　　4、重要彈簧緊壓時間為24小(xiǎo)時，普通彈簧為(wéi)6小時或連續壓縮3~5次，每次保持3~5秒。緊壓時彈簧與芯軸的間隙以芯軸直徑的(de)10%為宜，間隙過小則難于(yú)操作，間(jiān)隙過大則易使彈簧發生彎曲變形(xíng)。緊壓時若其中一(yī)件彈簧折斷，則其餘應重(zhòng)新處理。

　　5、對于H0/D2值較大的(de)多股(gǔ)簧，在熱處理時應注(zhù)意其變形問題，考慮是否(fǒu)穿芯(xīn)軸且應注意擺放方(fāng)式，選(xuǎn)用适宜的熱處理設(shè)備。在可進行修複條(tiáo)件下，可進行多次回火和熱壓以達到目的。

　　6、彈(dàn)簧表面處(chù)理一般進(jìn)行磷化處理即(jí)可，也可(kě)進行其它處理。凡要進(jìn)行鍍層(céng)為鋅與镉時，電鍍後應進行除氫處理，除氫後抽(chōu)3%（不少(shǎo)于3件）複試立定處理，複試中不得有斷裂。彈簧應清除表面髒物、鹽(yán)痕、氧化皮，方法可(kě)采用吹砂或汽油(yóu)清洗的辦法，但不能采用酸洗。