彈簧做的表面處理大多為(wéi)電鍍，彈簧鍍鋅，彈簧鍍鎳(niè)等等都是電(diàn)鍍人常常接到的(de)電鍍訂單種類，彈簧挂鍍滾(gǔn)鍍都有，那麼電鍍人在加(jiā)工彈簧的過程中(zhōng)需要注意哪些事項，今天彈簧加工小編就來介紹一下彈簧加工過程中的(de)要點。

　　1、不帶支承圈的(de)彈簧和鋼絲直徑過細的彈簧不應焊接簧頭，但端頭鋼索不應有明顯的松散，應(yīng)去毛刺。凡需焊接頭(tóu)部的多股(gǔ)簧，其焊接部位長度應(yīng)小于3倍索徑（最長不大于10毫米）。加(jiā)熱長度應小于(yú)一圈(quān)，焊後應打磨平滑，氣焊時(shí)焊接部位應進行局部低溫退火。

　　2、支承圈根據産品要求可選用冷并和(hé)熱并兩種方法。采用(yòng)熱并(bìng)方式不允許将簧加(jiā)熱至(zhì)打火花或(huò)發白，矽錳鋼溫度不(bú)得高于850℃。支承圈與有效圈(quān)應有效接觸，間隙不得超過圈間公稱間隙的10%。

　　3、多股(gǔ)簧特(tè)性可由調整導程決定，繞制(zhì)時索距可進(jìn)行必要調整。擰距可(kě)取3~14倍鋼絲直徑，但一般(bān)取(qǔ)8~13倍為(wéi)佳。其簧力(lì)還與自由高度、并端圈、外徑及鋼絲性能等有密切關系，可通過調整其中某項或幾項予以(yǐ)改變。

　　4、重要彈簧緊壓時間為24小(xiǎo)時，普通彈簧為6小時或連續壓(yā)縮3~5次，每次保持3~5秒。緊(jǐn)壓時彈簧與芯軸(zhóu)的間隙以芯軸直徑的10%為宜，間隙過(guò)小則難于操作，間(jiān)隙過大則易使彈(dàn)簧發生彎曲變形。緊壓時若其中一件彈簧折斷，則其(qí)餘應重新處(chù)理。

　　5、對于(yú)H0/D2值較大的多股(gǔ)簧，在熱處理時應注意其變形問題(tí)，考慮是否(fǒu)穿芯(xīn)軸且應注意擺放方式，選用适宜的熱處理設備。在可進(jìn)行修複條件下，可進行多次回(huí)火和(hé)熱壓以達到目的。

　　6、彈簧表面處理一般進行磷化處理即(jí)可，也可進行其它處理。凡(fán)要進行鍍層為鋅與镉時(shí)，電鍍後應進行除氫(qīng)處理(lǐ)，除氫後抽3%（不少于3件）複試立(lì)定處理，複試中不得有(yǒu)斷裂。彈簧(huáng)應清(qīng)除表面髒物、鹽(yán)痕(hén)、氧化皮(pí)，方法可(kě)采(cǎi)用吹砂或汽油清洗的辦法，但不能采用酸洗。